Меню

Измерение отклонений расположения поверхностей это



Измерение отклонений формы.

Отклонением формы поверхности или профиля называют отклонение формы реальной поверхности (профиля) от формы номинальной поверхности (профиля).

Основные виды отклонений формы и их условное обозначение можно узнать в справочных материалах. Контроль точности формы поверхностей производят универсальными и специальными измерительными средствами. К универсальным средствам измерения относятся:
1. Линейки поверочные по ГОСТ 8026-75 нескольких типов:

  • лекальные с двусторонним скосом типа Л длиной 80, 125, 200, 320 и 500 мм, класс точности 0 и 1;
  • лекальные трехгранные (ЛТ) длиной 200, 320 и 500 мм, класс точности 0 и 1;
  • лекальные четырехгранные (ЛЧ) длиной 200, 320 и 500 мм, класс точности 0 и 1;
  • прямоугольного сечения, имеющие широкую рабочую поверхность (ШП) длиной 250, 400 и 630 мм, класс точности 0, 1 и 2;
  • двутаврового сечения (ШД) длиной 630, 1000 и 1600 мм, класс точности 0, 1 и 2; длиной 2000, 2500, 3000 и 4000 мм, класс точности 1 и 2;
  • мостики (ШМ) длиной 400, 630, 1000 и 1600 мм, класс точности 0, 1 и 2; длиной 2000, 2500 и 3000 мм, класс точности 11 и 2;
  • угловые трехгранные (УТ) длиной 400, 630 и 1000 мм, класс точности 0, 1 и 2.

2. Плиты поверочные и разметочные по ГОСТ 10905-75 размерами 160×160, 250×250 и 400×250, класс точности 00, 0, 1 и 2; размерами 400×400, 630×400, 630×630 и 1000×630, класс точности 00, 0, 1, 2 и 3; размерами 1000×1000, 1600×1000, 2000×1000 и 2500xI600, класс точности 0, 1, 2 и 3.
3. Угольники 90° различных типов.
4. Синусные линейки по ГОСТ 4046-80, имеющие столик, установленный на двух роликах, под один из которых подкладывают блок мерных плиток для установки линейки на требуемый угол к плоскости поверочной плиты. Выпускаются с расстоянием между центрами роликов 100 и 200 мм при диаметре роликов соответственно 20 и 30 мм.
5. Механические угломеры по ГОСТ 5378-66 двух типов с ценой деления нониусной шкалы 2′: 1-й тип — для контроля углов от 0 до 90° с угольником и от 90 до 180° без угольника; 2-й тип — для контроля наружных углов от 0 до 180° и внутренних от 40 до 180°.
6. Уровни брусковые для контроля горизонтального расположения поверхностей и рамные для контроля горизонтального и вертикального расположения поверхностей (ГОСТ 9392-75) с ценой деления для различных типов от 0,02 до 0,2 мм/м.

Измерение расположения поверхностей

Отклонением расположения поверхности, оси, профиля называют отклонение реального расположения поверхности (оси, профиля) от номинального расположения без учета отклонения формы рассматриваемых и базовых поверхностей (прямых профилей). Основные виды отклонений расположения и их условное обозначение приведены в справочных таблицах.

Предельные отклонения формы и расположения на чертежах указываются в прямоугольной рамке, разделенной на две или три части: в первой помещается условный знак отклонения; во второй — величина отклонения или, если допуск относится к ограниченному участку длины либо поверхности, дробь, где в числителе величина отклонения, в знаменателе — базовая длина или площадь измерения в мм; в третьей части — буквенное обозначение базы (баз), если это необходимо. Кроме того, предельные отклонения формы и расположения могут указываться текстом в технических условиях.

Источник

Измерение отклонений расположения поверхностей это

5. ОТКЛОНЕНИЕ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рассмотрим методы и средства контроля и измерения отклонений формы и расположения поверхностей наиболее часто встречающихся деталей. Непосредственный контроль формы

поверхности представляет существенные трудности, и поэтому его часто заменяют проверкой реального профиля, являющегося сечением поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направлении.

Измерения отклонений от прямолинейности и плоскостности производятся обычно при помощи поверочных линеек различных типов (рис. 40). Лекальными линейками (рис. 40, а) измеряют «на просвет», накладывая линейку 1 «а проверяемую поверхность детали 2. При этом для определения величины просвета (световой щели), т. е. отклонения от прямолинейности, используют для сравнения образец просвета (рис. 40,6). Лекальную линейку 4 укладывают на две концевые меры 3, а между лекальной линейкой и концевыми мерами 5 образуется образцовый (эталонный) просвет. Правильная оценка видимого просвета требует у проверяющего определенного навыка. Погрешности измерения составляют, примерно 1—3 мкм. При измерении отклонений от прямолинейности образующих цилиндрических деталей лекальная линейка должна устанавливаться строго параллельно оси детали, а при измерении отклонений от прямолинейности плоских поверхностей — в заданном «а чертеже направлении. Лекальные линейки выпускают длиной от 80 до 320 мм.

Рис. 40. Схемы измерения отклонений от прямолинейности

Если вместо блоков концевых мер длины между лекальной или поверочной линейкой и контролируемой поверхностью вводят измерительный прибор, то по его отсчетному устройству можно определить отклонение от прямолинейности. По этим отклонениям строятся графики действительного профиля поверхности, по которым с помощью расчетов определяют отклонение от прилегающей прямой (см. рис. 1,(3), которое является отклонением от прямолинейности. Расстояние между сечениями, в которых производятся измерения, или шаг измерения, выбирают в пределах 0,1 длины измеряемой поверхности (не менее 100—200 мм). Шаговый метод измерения применяют для точных поверхностей большой длины (например, направляющих станин). Здесь широко используют автоколиматоры с перемещающимся на шаг измерения плоским зеркалом, оптическую линейку типа ИС-36 с перемещающейся измерительной кареткой, линейки ЛИП-3 с самописцем, записывающим график профиля поверхности, и другие приборы.

Поверочные линейки: мостики (рис. 40, в) и угловые трехгранные — применяют в основном при проверке плоскостности «на краску». Для этого рабочую поверхность 6 линеек покрывают тонким равномерным слоем краски берлинская лазурь или типографской краской. Затем линейку устанавливают на проверяемую поверхность и слегка перемещают ;в продольном направлении. При этом на выступающих частях проверяемой поверхности остаются следы краски. Чем больше пятен остается на поверхности, тем с большей точностью она выполнена. Минимальное число пятен краски в квадрате поверхности со стороной 25 мм должно составлять для III и IV степеней точности проверяемой поверхности по ГОСТ 10356—63* — 20—30 пятен; для V и VI степени точности — 12—20 пятен; для степеней точности VII и VIII — 5—12 пятен и для степеней точности IX и X менее 5 пятен. Угловые трехгранные линейки выпускаются с углом а, равным 45°, 55° и 60°, что позволяет использовать их также для проверки расположения плоскостей направляющих типа ласточкин хвост.

Читайте также:  Способ передачи размера единицы измерения

Контроль плоскостности обработанных поверхностей производят также поверочными плитами методом «на краску» (выпускают плиты с размерами 240X250—4000Х1600 мм); с помощью механических приборов; уровней, ллоокомеров карусельных (выпускают две модели, (позволяющие производить измерения деталей с диаметрами 900—1800 мм), оптических и других приборов.

Для измерения отклонений от плоскостности в практике широко используют шаговый метод с использованием поверочных и оптических линеек, автоколиматоров и других приборов. Измерения производят в продольном и поперечном направлениях, по диагоналям контролируемой плоскости (аналогично измерению отклонений от прямолинейности).

Определение отклонений от плоскостности часто выполняют по следующей схеме: измеряемую деталь укладывают на контрольную (образцовую) плиту и выверяют с помощью прокладок так, чтобы расстояния от трех разных точек проверяемой поверхности до плиты были одинаковыми. Измерительной головкой, установленной на стойке,, производят измерения в ряде точек поверхности при перемещении ее по образцовой плите. По разности показаний измерительной головки судят о величине действительных отклонений.

Источник

Допуски формы и расположения поверхностей

Независимо от области применения любая деталь выполняется с заранее заданной точностью. Для его задания вводятся допуски формы и расположения поверхностей. Существующие допуски формы и расположения поверхностей сведены в специальные стандарты. Каждый из них имеет своё индивидуальный графический символ. Правила нанесения таких символов приведены в стандарте ГОСТ 24642-81.

Виды допусков формы

Сравнение полученной формы детали с её расчётными параметрами производится на основании учёта разрешённых погрешностей. Они называются допуск формы. Величины этого параметра указывается на чертежах с помощью двух параметров: полем допуска и так называемой базой. Полем считается выделенная вокруг изделия область пространства. В неё попадают все точки поверхности изделия, расположенные на утверждённом расстоянии. Базой выбирают такой элемент изделия, который можно использовать как эталон для последующего сравнения.

К изменению формы относятся следующие отклонения геометрических параметров:

  • прямолинейности (как долго сохраняется форма прямой без отклонения от заданного направления);
  • плоскости (сохранение формы плоскости вдоль всей поверхности детали);
  • круглости (постоянство радиуса окружности);
  • цилиндричности (соблюдение цилиндрической формы);

Допуск формы позволяет определить с какой точностью должна быть обработана деталь. Это позволит правильно произвести дальнейшую сборку всего агрегата.

Отклонения и допуски формы

Точное соблюдение особенностей конфигурации, заданной в техническом задании необходимо для обеспечения её высокой работоспособности. Отклонения от требуемых параметров задаются в виде установленных погрешностей. С их помощью определяется конечная форма изделия. Указанные параметры определяют разрешённое наибольшее и наименьшее значение, которое допускается после проведения обработки. Эти отклонения объединены общим полем.

Виды допусков расположения

Соблюдение всех размеров, разрешённых отклонений, указанных на рабочих чертежах, определяет качественную и долговечную работу собранного агрегата. С этой целью задают допуски расположения. Они определяют взаимное ориентирование и расстояния между отдельными плоскостями соседних деталей. К ним относятся следующие параметры:

  • параллельности и перпендикулярности;
  • угла наклона образованного поверхностями двух соседних деталей;
  • соосности (стабильность расстояний между валами);
  • пересечение осей;
  • симметричности (степень сохранения симметрии одной части детали относительно другой).

Допуск расположения необходим при сборке отдельных деталей устанавливаемых в готовый агрегат. Его делят на две категории: зависимый и независимый.

Отклонения и допуски расположения

От точного места взаимного расположения отдельных деталей зависит его правильное и длительное функционирование. Обеспечение правильности сборки определяет допуск расположения. Он устанавливает приемлемое ограничение параметров соседних поверхностей. Это ограничение задаётся специально выделенным полем. Отклонения расположения соседних поверхностей могут быть независимы друг от друга.

Суммарные допуски

Все виды разрешённых отклонений, указываются для конкретной части изделия. Отмеченные данные суммируются. Полученный результат называется суммарным допуском. К нему относятся:

  • параметры различных биений (радиального, торцового);
  • результирующие характеристики формы обработанной заготовки.

Итоговое значение определяется как расположение контрольных точек вдоль заданной прямой или линии более высокого порядка.

Обозначения допусков формы и расположения на чертежах

Каждый из принятых параметров обладает своим индивидуальным графическим символом. Они называются допуск формы или допуск расположения. Все утверждены существующими стандартами приведены в единой системе конструкторской документации. Допуск формы и допуск расположения сведены в отдельные таблицы. Их делят на три группы. К первой группе относятся отклонения в пределах разрешенного поля. Вторая группа объединяет специфические погрешности. Величина которых, не может быть однозначно установлена в процессе измерений.

Последняя группа объединяет показатели, которые нормируются в особых случаях. Это связано с отсутствием существующих графических изображений.

Требуемый элемент обозначают утверждённым графическим символом. Для его нанесение на чертеже выделяется специальное место с указанием сносок и необходимых значений.

Зависимые допуски

Эта категория объединяет разрешённые отклонения, для которых допускается их превышение на определённую величину. Величина этого превышения должна соответствовать разрешённой разнице параметра между реальной поверхностью и выбранной базой. Зависимый допуск расположения вычисляется на основании разработанных формул, на основании указанных значений. Альтернативой этому параметру является независимый допуск. Его значение всегда является постоянной величиной, не зависит от других параметров. Обозначение обоих видов отклонений производится на соответствующих сносках.

Назначения допусков формы и расположения

Основные положения, поясняющие назначение каждого из них, приведены в ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей позволяют выбрать способ, инструмент, порядок для обработки. Кроме этого допуски формы и расположения поверхностей определяют условия эксплуатации отдельных изделий составляющих конкретный механизм, его надёжность и долговечность.

ГОСТ 24642-81 Допуски формы и расположения поверхностей

Числовые значения допусков формы

В современном стандарте для точности обработки утверждено 16 классов. Их числовые значения возрастают от одного класса к другому. Прирост точности происходит в 1,6 раза. Стандарт определяет три основных уровня, которые обозначаются заглавными буквами латинского алфавита: «А», «В» и «С». Каждый из уровней определяет следующие положения:

  • первой (литера А) признаётся нормальная точность, которая составляет не менее 60 % от погрешностей всех указанных размеров;
  • вторая геометрическая точность (литера В) относится к категории повышенной точности (обычно она равна около 40% допусков для всех применяемых деталей);
  • наивысшей степенью точности является третий уровень (литера С), которая не превышает 25% от всех использованных погрешностей.
Читайте также:  Измерение скоростные характеристики выключателей 10

Числовые значения допусков формы цилиндрических поверхностей, устанавливаются для каждого из трёх уровней. Согласно стандарту они не должны превышать 30% для первого уровня, 20% для второго и 12% для третьего. Это связано с применяемыми ограничениями при отклонении радиуса изделия, с помощью указания места расположения установленного размера.

Допуски плоскости и прямолинейности

Оценка соблюдения параметров плоскости осуществляется путём сравнения с характеристиками выбранной базой. Базой служит отдельный элемент детали, которые однозначно считают плоскими. Характер и расположение прямолинейного участка уточняется по результатам сравнения со своей базой. Каждый из разрешённых изменений обозначается установленным значком. В сноске к этому знаку указывают расположение и величину установленного отклонения. Допуск устанавливается для линий и плоскостей различного порядка. Все разрешённые изменения размеров объединяют единым полем. Общепризнанными изменения характера прямолинейности считаются выпуклость и вогнутость. Расположение и параметры отклонения от заданной плоскости обозначаются аббревиатурой (EFE). Для описания характеристик прямолинейности приняты показатели, входящие в единый комплект, обозначаемый (EFL).

Допуски круглости, цилиндричности профиля продольного сечения

Под понятием цилиндричности понимают сходство изготовленного изделия с параметрами аналогичного цилиндра. Его диаметр, длина, расположение должны соответствовать указанным в технической документации. Для сравнения выбирают цилиндр с прилегающей (контрольной) поверхностью, имеющей меньший диаметр. Он может быть свободно вписан в реальную внутреннюю поверхность. Установленные отклонения от цилиндричности позволяют установить соответствие обработанной детали заданной форме. Расположение указанных отклонений определяют конечный вид изделия, её место установки в агрегате после сборки. Это служит главным отличием от изменений профиля продольного сечения и так называемой круглости. Они задают только один параметр отклонения от точек расположенных на заготовке. Под отклонением от так называемой круглости понимают наибольшее расстояние, задающее расположение точек на поверхности детали по отношению к прилегающей окружности. Под этой окружностью понимают окружность с большим радиусом, описанную вокруг наружной поверхности вращения, с минимальным диаметром, который устанавливает самое близкое расположение между точками этих окружностей. Наиболее встречаемыми отклонениями являются овальность и огранка.

Контроль величины этих изменений производится с помощью специальных измерительных устройств. К ним относятся: специальные шаблоны, координатно-измерительные машины, так называемые «кругломеры».

Допуски перпендикулярности, параллельности, наклона торцевого биения

В процессе эксплуатации элементов конструкции агрегата, имеющего цилиндрическую форму, наблюдается эффект так называемого торцевого биения. Предотвращения негативных последствий устраняется установлением разрешённых отклонений от утверждённых размеров. Эти значения наносятся на протяжении всей заготовки.

Допуск устанавливает величину и характер торцевого биения. Для отдельных случаев его величину задают относительно наибольшего диаметра торцевой поверхности, расположенной в готовом агрегате.

Допуски радиального биения симметричности соосности пересечения осей в диаметральном выражении

Изготовление изделий цилиндрической формы (валов, стержней и так далее) всегда рассматривается в перспективе их дальнейшего вращения относительно соседних деталей. Для обеспечения их хорошей работоспособности задают специальные формы отклонений. К ним относятся три основных вида: симметричности расположения соседних поверхности, соосности, степени пересечения осей. Кроме этого задают два важных параметра, которые определяют уровень допустимого биения. Они определяют номинальный диаметр. Их значения задаются на чертеже согласно существующим правилам. Ось вращения сравнивается с заданной базой. При отсутствии указанных параметров базы, эти параметры определяется относительно элемента с наибольшим диаметром.

Источник

Измерение отклонений расположения поверхностей.

Выполнять такие измерения средствами, применяемыми для измерения размеров, затруднительно, так как измерять в подавляющем большинстве приходится в корпусных деталях машин, определяющих положение остальных деталей в машине. Возможны измерения с помощью подобранной группы универсальных средств измерения для единичного производства. Поэтому для измерений отклонений расположения поверхностей в серийном и массовом производстве изготовляют специальные средства, называемые измерительными приспособлениями.

ЛЕКЦИЯ № 13 СУММАРНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ

И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

  1. Основные понятия
  2. Виды отклонений

При изготовлении деталей машин реальные отклонения формы и расположения поверхностей в большинстве случаев возникают одновременно, то есть поверхность элемента детали при обработке оказывается изготовленной с отклонением как по форме, так и по расположению от базы. Оба эти отклонения складываются (алгебраическая сумма), и возникают так называемые суммарные отклонения формы и расположения поверхности.

Суммарное отклонение формы и расположения — отклонение, являющееся результатом совместного проявления отклонения формы и отклонения расположения рассматриваемой поверхности или рассматриваемого профиля относительно заданных баз.

Радиальное биение разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной к базовой оси.

Торцовое биение разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной к базовой оси.

Полное радиальное биение разность наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка до базовой оси.

Допуск полного радиального биения – наибольшее допускаемое значение полного радиального биения.

Полное торцовое биение — разность наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной к базовой оси.

Допуск полного торцового биения – наибольшее допускаемое значение полного торцового биения.

Суммарное отклонение от параллельности и плоскостности — разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой плоскости в пределах нормируемого участка.

Суммарный допуск параллельности и плоскостности – наибольшее допускаемое значение суммарного отклонения от параллельности и плоскостности.

Суммарное отклонение от перпендикулярности и плоскостности— разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой плоскости или базовой оси в пределах нормируемого участка.

Суммарный допуск перпендикулярности и плоскостности — наибольшее допускаемое значение суммарного отклонения от перпендикулярности и плоскостности.

Суммарное отклонение от номинального наклона и плоскостности — разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до плоскости, расположенной под заданным номинальным углом относительно базовой плоскости или базовой оси, в пределах нормируемого участка

Суммарный допуск от номинального наклона и плоскостности — наибольшее допускаемое значение суммарного отклонения от номинального наклона и плоскостности.

ЛЕКЦИЯ № 14 ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ,

ЕЁ НОРМИРОВАНИЕ И ИЗМЕРЕНИЕ

  1. Основные понятия
  2. Параметры шероховатости поверхностей
  3. Обозначение шероховатости на чертежах
  4. Методы и средства оценки шероховатости поверхности.

Все поверхности любой детали, независимо от способа их получения, имеют макpо- и микpонеpовности в виде выступов и впадин. Эти неровности, формирующие рельеф поверхности и определяющие ее качество, называют шероховатостью поверхности. Шероховатостью поверхности называют совокупность микронеровностей на поверхности детали.

Читайте также:  Электронные датчики для измерения температур

В процессе формообразования деталей на их поверхности появляется шероховатость — ряд чередующихся выступов и впадин сравнительно малых размеров. Шероховатость может быть следом от резца или другого режущего инструмента, копией неровностей форм или штампов, может возникать вследствие вибраций, возникающих при резании, а также в результате действия других факто-ров.

Влияние шероховатости на работу деталей машин многообразно:

• шероховатость поверхности может нарушать характер сопряжения деталей за счет смятия или ин­тенсивного износа выступов профиля;

• в стыковых соединениях из-за значительной шероховатости снижается жесткость стыков;
• шероховатость поверхности валов разрушает контактирующие с ними различного рода уплотнения;

• неровности, являясь концентраторами напряжений, снижают усталостную прочность деталей;

• шероховатость влияет на герметичность соединений, на качество гальванических и лакокрасочных покрытий;

• шероховатость влияет на точность измерения деталей;

• коррозия металла возникает и распространяется быстрее на грубо обработанных поверхностях и т.п.

Государственный стандарт на шероховатость поверхности устанавливает единый подход к определению величины шероховатости – основой для этого является профиль шероховатости и его параметры.

Сечение поверхности, перпендикулярной к ней плоскостью дает представление о профиле её рельефа: о количестве, форме и величине выступов и впадин неровностей (рис.1). Практически высота выступов и впадин микронеровностей поверхности находится в пределах от 0,08 до 500 мкм и более.

Рисунок 1. Профиль шероховатости поверхности и его характеристики

Базовая линия – это линия, по которой оценивается шероховатость.

Базовая длина участка l — длина базовой линии, используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности.

Средняя линия профиля – линия, имеющая форму номинального профиля, с минимальным среднеквадратическим отклонением профиля, от этой линии отсчитывают все числовые значения для шероховатости.

Параметры шероховатости поверхности Ra, Rz, R max, Sm, S, tp

Условное обозначение параметра шерохова­тости Наименование пара­метра шероховатости Определение параметра шероховатости
Ra Среднее арифметиче­ское отклонение про­филя Среднее арифметическое отклонение точек про­филя в пределах базовой длины.
Rz Высота неровностей профиля по 10 точкам Сумма средних арифметических абсолютных от­клонений точек пяти наибольших минимумов и пяти наибольших максимумов профиля в пределах базовой длины.
Rmax Наибольшая высота по­верхностей профиля Расстояние между линией выступов профиля и ли­нией впадин профиля в пределах базовой длины.
Sm Средний шаг неровно­стей профиля Среднее арифметическое значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины.
S Средний шаг неровно­стей профиля по вер­шинам Среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам в пределах базовой длины.
tp Относительная опорная длина профиля Отношение опорной длины профиля к базовой длине, где «p» — значение уровня сечения профиля.

Обозначение шероховатости на чертежах. Структура обозначения:

Значения параметров шероховатости указывают на чертежах нижеследующим образом:

— Ra указывается без символа, а другие параметры с символом.

— При указании диапазона параметров записывают пределы в 2 сроки:

— Номинальное значение параметра записывается с предельным отклонением

— При указании нескольких параметров шероховатости их значения записывают в столбик, сверху вниз в следующем порядке: параметр высоты неровностей (Ra, Rz, Rmax), параметр шага неровностей (Sm,S), относительная опорная длина профиля (tp).

— Если шероховатость нормируется параметром Ra или Rz из числа приведенных в таблице «Зна­чения параметров Ra и Rz для указанных классов шероховатости» выше, то базовую длину в обозна­чении шероховатости не указывают.

В зависимости от требуемого вида обработки материалов используют нижеследующие значки шероховатости:

Рис.1 — вид обработки поверхно­сти не устанавливается Рис.2 — обработка поверхности со снятием слоя материала (то­карная, фрезерование. ) Рис.3 — обработка поверхности без снятия слоя материала (ковка, литье. )
Вид обработки поверхности указывается только в том случае, если другим видом обработки указанное качество поверхности не получить.
H=(1,5-3)h, h — примерно равна высоте размерных цифр

Методы и средства оценки шероховатости поверхности.

Шероховатость поверхности оценивают двумя основными методами: качественным и количественным.

Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с эталоном (образцом) поверхности посредством визуального сопоставления, сопоставления ощущений при ощупывании рукой (пальцем, ладонью, ногтем) и сопоставления результатов наблюдений под микроскопом.

Визуальным способом можно достаточно точно определять класс чистоты поверхности, за исключением весьма тонко обработанных поверхностей.

Эталоны, применяемые для оценки визуальным способом шероховатости поверхности, должны быть изготовлены из тех же материалов, с такой же формой поверхности и тем же методом, что и деталь.

Основные области применения образцов:

— контроль шероховатости труднодоступных поверхностей;

— оперативная оценка шероховатости детали на различных стадиях технологического процесса механообработки;

— использование в качестве рабочих образцов при контроле металла и металлоизделий.

Качественную оценку весьма тонко обработанных поверхностей следует производить с помощью микроскопа; можно пользоваться лупой с пятикратным и большим увеличением.

Количественный метод оценки заключается в измерении микронеровностей поверхности с помощью приборов: профилометров и профилографов-профилометров.

Профилометр — прибор для измерения неровностей поверхности с отсчитыванием результатов измерения на шкале в виде значений одного из параметров, используемых для оценки этих неровностей— шероховатости поверхности. Первые профилометры появились почти одновременно с профилографами. В профилометрах сигнал получается от датчика с алмазной иглой, перемещающейся перпендикулярно контролируемой поверхности. После электронного усилителя сигнал интегрируется для выдачи усреднённого параметра, количественно характери-ующего поверхностные неровности на определённой длине.

Профилограф — прибор для измерения неровностей поверхности и представления результатов в виде кривой линии (профилограммы), характеризующей волнистость и шероховатость поверхности. Обработку профилограммы осуществляют графоаналитическим способом. Принцип работы профилографа заключается в последовательном ощупывании поверхности иглой, перпендикулярной к контролируемой поверхности, преобразовании колебаний иглы оптическим или электрическим способом в сигналы, которые записываются на светочувствительную плёнку или бумагу. Первые профилографы появились во 2-й половине 30-х гг. 20 в. и представляли собой оптико-механические устройства с записью сигнала на кино- или фотоплёнку. В современных профилографах колебания иглы обычно преобразуются в колебания электрические напряжения с помощью индуктивных, ёмкостных, пьезоэлектрических и др. преобразователей. Профилографы состоят из трёх блоков: станина с измерительным столиком и приводом, электронный блок и записывающее устройство.

Источник