Измерение среднего диаметра трапецеидальных резьб

Резьба трапецеидальная


размеры сечений резьб и их предельные отклонения


Профили и размеры резьбы

Стандарт распространяется на трапецеидальную резьбу и устанавливает профили и размеры ее элементов.

ОСНОВНОЙ ПРОФИЛЬ
наружной и внутренней резьбы

Пример условного обозначения трапецеидальной однозаходной резьбы номинальным диаметром 20 мм, шагом 4 мм и полем допуска среднего диаметра 7е:

НОМИНАЛЬНЫЕ ПРОФИЛИ
наружной и внутренней резьбы


h3 — высота профиля наружной резьбы; H4 — высота профиля внутренней резьбы; d3 — внутренний диаметр наружной резьбы; D4 — наружный диаметр внутренней резьбы; R1 — радиус скругления по вершине наружной резьбы; R2 — радиус скрутления во впадине наружной и внутренней резьбы; ac — зазор по вершине резьбы.

ДИАМЕТРЫ И ШАГИ
трапецеидальной однозаходной резьбы по ГОСТ 24737-81

Предпочтительные диаметры и шаги указаны в ГОСТ 24738-81. Числовые значения допусков диаметров и шагов — по ГОСТ 9562-81

ДИАМЕТРЫ И ШАГИ
трапецеидальной многозаходной резьбы по ГОСТ 24739-81

Примечания:
1. Шаги, выделенные рамкой, являются предпочтительными.
2. Шаги, указанные в скобках, при разработке новых конструкций применять не рекомендуется.
3. Резьбы, у которых значение хода обозначено знаком *, имеют угол подьема более 10 o . Для этих резьб необходимо учитывать при изготовлении отклонение формы профиля.
4. В технически и экономически обоснованных случаях допускается применять другие значения номинальных диаметров резьбы по ГОСТ 24738-81.
5. При выборе диаметров резьбы следует предпочитать первый ряд второму.

Пример условного обозначения трапецеидальной многозаходной резьбы номинальным диаметром 20 мм, значением хода 8 мм, шагом 4 мм и полем допуска 8е:

Тг 20-8 (Р4) LH — 8е

Длину свинчивания, если она отличается от длины резьбы, указывают в миллиметрах в конце обозначения резьбы, например:

Тг 20-8 (Р4) LH — 8е — 180

Числовые значения длин свинчивания, относящиеся к группам N и L, — по ГОСТ 9562-81.

Посадку в резьбовом соединении обозначают дробью

Тг 20-8 (Р4) LH — 8Н/8е — 180

Числовые значения допусков диаметров d и D1 — по ГОСТ 9562-81.
Числовые значения допусков диаметров d2, d3 и D2 — по ГОСТ 24739-81.

Применение трапецеидальной резьбы

Трапецеидальная резьба винта – это ходовая резьба, обладающая относительно большой силой трения, она является самотормозящей. Преимущество для подъемных технологий — в положении покоя не требует дополнительного фиксирования.

Трапецеидальная резьба применяется для преобразования вращательного движения в поступательное и используется, прежде всего, для прямолинейного движения. Также она находит свое применение в качестве ходового винта в токарных станках или в качестве приводной резьбы для винтового пресса столов или мостов транспортных средств.

Примеры применения трапецеидальной резьбы шпинделя:

— движение подачи на станках (например, регулировочные и ходовые винты);
— движение на манипуляторе;
— регуляция движения на подъемных механизмах и вилочных автопогрузчиках;
— движение затвора при запирании литьевых машин;
— движение перемещения на сборочных контейнерах;
— вертикальное движение при работе с прессом.

ГОСТ 3469-91 — Микроскопы. Резьба для объективов. Размеры
ГОСТ 4608-81 — Резьба метрическая. Посадки с натягом
ГОСТ 5359-77 — Резьба окулярная для оптических приборов. Профиль и размеры
ГОСТ 6042-83 — Резьба Эдисона круглая. Профили, размеры и предельные размеры
ГОСТ 6111-52 — Резьба коническая дюймовая с углом профиля 60 градусов
ГОСТ 6211-81 — Резьба трубная коническая
ГОСТ 6357-81 — Резьба трубная цилиндрическая
ГОСТ 8762-75 — Резьба круглая диаметром 40 мм для противогазов и калибры к ней. Основные размеры
ГОСТ 9000-81 — Резьба метрическая для диаметров менее 1 мм. Допуски
ГОСТ 9484-81 — Резьба трапецеидальная. Профили
ГОСТ 9562-81 — Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски
ГОСТ 9909-81 — Резьба коническая вентилей и баллонов для газов
ГОСТ 10177-82 — Резьба упорная. Профиль и основные размеры
ГОСТ 11708-82 — Резьба. Термины и определения
ГОСТ 11709-81 — Резьба метрическая для деталей из пластмасс
ГОСТ 13535-87 — Резьба упорная усиленная 45 градусов
ГОСТ 13536-68 — Резьба круглая для санитарно-технической арматуры. Профиль, основные размеры, допуски
ГОСТ 16093-2004 — Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
ГОСТ 16967-81 — Резьба метрическая для приборостроения. Диаметры и шаги
ГОСТ 24737-81 — Резьба трапецеидальная однозаходная. Основные размеры
ГОСТ 24739-81 — Резьба трапецеидальная многозаходная
ГОСТ 25096-82 — Резьба упорная. Допуски
ГОСТ 25229-82 — Резьба метрическая коническая
ГОСТ 28487-90 — Резьба коническая замковая для элементов бурильных колонн. Профиль. Размеры. Допуски

Источник

Методы и приборы для контроля параметров резьбы

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры. Существует 2 основных способа контроля резьбы:

  • Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
  • Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Для контроля трубной и конической резьбы чаще всего используют калибры, измеряющие размеры, форму и взаимное расположение поверхности детали.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

  1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
  2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
  3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
  4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

  1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
  2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
  3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
  4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Приборы контроля резьбы

Для вычисления характеристик метрической разновидности резьбы при помощи комплексного метода контроля используются калибры в виде колец и скобы. Измерения проводятся в соответствии с ГОСТом 17763. Контроль внутреннего нарезания производится калибрами-пробками. Контроль нарезки с углом профиля 55° осуществляется при помощи микрометра со специальными вставки. На измерительный прибор устанавливается 5 комплектов вставок, размер которых определяется шагом резьбы. Существует 2 основных вида вставок:

  • призматическая: устанавливается на место пятки микрометра;
  • конусная: ставится в отверстие винта микрометра.

Работники ОТК для контроля угла профиля резьбы используют приспособления со встроенными индикаторами: микроскопы и проекторы. Они могут быть оснащены раздвижными вставками и наконечниками в виде шариков. Конструкция приборов с индикаторами представляет собой упорную планку, держатель и индикаторы. Главным преимуществом индикаторных приспособлений является их универсальность. С их помощью можно проводить измерительные работы как при расточке, так и при обточке детали. Они обеспечивают высокую точность измерений за короткий временной промежуток.

Существуют дополнительные приборы с индикаторами для контроля конусности детали. Они создаются по международному стандарту API и определяют размер резьбовых соединений в диапазоне от 1,5 до 24 дюймов. Устройство этих приспособлений представлено съёмными, измерительными наконечниками. Они передают результаты измерений отдельному индикатору, который выводит полученные данные на экран. Мастеру, применяющему индикаторные приборы для определения конусности детали, не понадобятся приблизительные шаблоны для контроля. Эта особенность обусловлена тем, что наконечники приборов всегда стараются предоставить наивысшие показатели для индикатора на минимальном расстоянии в 1 дюйм.

Сотрудники фабрик и заводов во время контроля резьбы применяют штангенциркуль и штихмассы, производящие замеры линейных единиц измерения. Они помогают определить размер резца, с помощью которого производится снятие необходимого количества стружки с заготовки. Эти измерительные приборы позволяют сэкономить время обработки отверстий средней и наибольшей степени точности.

Измерение шага резьбы

Для контроля такой характеристики, как шаг резьбы используются стандартные линейки с миллиметровыми и дюймовыми делениями, а также резьбомеры. Результаты вычислений шага посредством линейки являются неточными и производятся путём замера определённого числа витков. Главной задачей измерения является нахождение количества витков, которое приходится на единичный шаг резьбы. В условном случае, когда на 1 дюйм приходится 5 витков, шаг равняется 1/5 дюйма. Для удобства полученные результаты в дюймах пересчитывают в миллиметры. Во время процесса измерения витков посредством линейки человек должен учитывать следующие особенности:

  1. Для достижения максимальной точности нужно измерять не отдельные участки, а целую часть профиля детали.
  2. Перед процедурой измерения необходимо подсчитать целое количество витков.
  3. Шаг резьбы определяется после замера глубины и главных характеристик резьбовых соединений.

В результате измерений находится усреднённое значение шага. Погрешность расчётов зависит от правильности выполненной нарезки детали.

Резьбомер способен предоставить наиболее точные результаты измерений шага для трубной конической резьбы, потому что он может работать с наиболее маленькими расстояниями.

В состав его конструкции входят пластины, выполненные из сплавов железа. Каждая пластина оснащена вырезами, эквивалентными профилю нарезки и её шагу. Для определения величины шага резьбомер прикладывается к измеряемой детали. Пластина резьбомера производит точный контроль только в том случае, когда она параллельна оси нарезки. Важно, чтобы пластинка и отверстие резьбы совпали по размеру.

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы. Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки. Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Также этот параметр резьбы может измеряться посредством микроскопа. Прибор прикладывается к боковым сторонам профиля заготовки. Окуляры микроскопа наводятся на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон. Получившееся среднее арифметическое является действительным значением среднего диаметра резьбовых соединений.

Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала. На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения. Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2[t]) 1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).

Измерение наружного диаметра резьбы

Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:

  1. Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
  2. Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
  3. Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
  4. Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.

Измерение внутреннего диаметра резьбы

Внутренний диаметр нарезки контролируется измерительным приспособлением с заострёнными ножками – кронциркулем. Для организации вычислительных работ нужно установить инструмент на шаблонную деталь по резьбовому калибру, и затем проделать сравнение с исходным внутренним диаметром резьбовых соединений. Кронциркуль должен находиться относительно измеряемой оси под углом.

Также измерение внутренней резьбы может осуществляться приборами для цилиндрической резьбы. Это обусловлено тем, что внутренний диаметр имеет гладкую поверхность, что идеально подходит для формы наконечников, используемых в этих инструментах. Проверка полученных измерений делается посредством калибров-пробок.

Измерение резьбы методом трех проволочек

Метод трех проволочек применяется главным образом для контроля среднего диаметра резьбы. Определение значений диаметра происходит путём накладывания проволок одинакового диаметра на впадины резьбовых соединений. Размер полученной конструкции измеряется микрометром. На конечные результат вычислений может очень сильно повлиять погрешность профиля. Для устранения этой погрешности необходимо наложить проволочки на профиль таким образом, чтобы они соединялись на том уровне, где ширина впадин будет эквивалента ширине выступов. Проволочки обязаны лежать следующим образом: 1 проволока размещена на впадине с левой стороны, а 2 другие – на впадинах с противоположной стороны. Важно, что во время измерений деталь не деформировалась, а проволоки не перегибались

Помимо этого, сферой применения метода трёх проволочек является контроль диаметра трапецеидальной резьбы. Только в этом случае проверка детали проводится при помощи трех специальных роликов.

Источник

Измерение среднего диаметра трапецеидальных резьб

ПРОВОЛОЧКИ И РОЛИКИ

Wires and rolls. Specifications

МКС 17.040.30
ОКП 39 3130

Дата введения 1990-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.11.88 N 3878

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 242-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

6. Ограничение срока действия снято по протоколу 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на проволочки и ролики для измерения среднего диаметра наружной резьбы, а также измерения толщины зубьев и ширины впадин шлицевых валов и втулок с эвольвентным профилем.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ И ДОПУСКИ

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ И ДОПУСКИ

1.1. Проволочки и ролики должны изготовляться следующих типов:

I — проволочки гладкие (черт.1);

II — проволочки ступенчатые (черт.2);

III — ролики (черт.3).

Примечание. — рабочая поверхность проволочки типа I должна располагаться посередине проволочки на длине

1.2. Номинальные диаметры проволочек и роликов для измерения среднего диаметра наружной резьбы в зависимости от шага приведены в табл.1 и 2.

Вид резьбы и угол профиля

Примечание. Для трапецеидальной и упорной резьб значения не приводят, так как проволочки и ролики этих размеров будут располагаться ниже наружного диаметра контролируемого профиля.

Вид резьбы и угол профиля

Число шагов
на длине
24,5 мм

1.3. Рекомендации по применению проволочек и роликов приведены в приложении 1.

1.4. Сводная таблица номинальных диаметров проволочек и роликов для измерения среднего диаметра наружной резьбы приведена в приложении 2.

1.5. Формулы расчета диаметров проволочек и роликов для измерения среднего диаметра наружной резьбы приведены в приложении 3.

1.6. Номинальные диаметры проволочек и роликов для измерения параметров шлицевых соединений с эвольвентным профилем приведены в табл.3.

1.7. Длины проволочек и роликов и рабочей поверхности должны соответствовать указанным в табл.4.

Примечание. Длину проволочек, предназначенных для применения с приспособлением для установки на прибор, не устанавливают.

1.8. Числовые значения предельных отклонений проволочек и роликов, в зависимости от классов точности 0 и 1, не должны превышать указанных в табл.5.

Предельное отклонение, мкм

Класс точности 0

Класс точности 1

От 5,176 до 8,690

От 10,353 до 26,069

От 28,000 до 35,000

Отклонения формы рабочей поверхности проволочки и ролика (любое отклонение от круглости или профиля продольного сечения) должны находиться в пределах допуска на диаметр.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволочки и ролики следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам, утвержденным в установленном порядке, размерами:

от 0,045 до 0,346 мм для типа I,

» 0,115 » 4,980 мм » » II,

» 5,176 » 35,00 мм » » III.

2.2. Конструкция проволочек должна обеспечивать возможность их применения с приспособлениями для подвешивания или установки на приборе.

Примечание. Приспособление для подвешивания проволочек на приборе должно иметь отверстие для подвешивания диаметром не менее 2,5 мм и обеспечивать расстояние от центра этого отверстия до середины длины проволочки не менее 55 мм.

2.3. Проволочки и ролики следует изготовлять из углеродистой стали У10А, У12А по ГОСТ 1435; из хромистой стали X — по ГОСТ 5950; из подшипниковой стали ШХ15 — по ГОСТ 801.

Допускается изготовлять проволочки и ролики из быстрорежущей стали.

2.4. Рабочие поверхности проволочек и роликов с мм должны иметь хромовое либо другое износостойкое покрытие.

2.5. Нерабочие поверхности проволочек и роликов без износостойкого покрытия должны быть подвергнуты антикоррозионной обработке.

2.6. Твердость рабочих поверхностей проволочек и роликов из углеродистой и хромистой сталей — не ниже 58 HRC; из быстрорежущей стали — не ниже 62,1 HRC.

Допускается проволочки типа I изготовлять с твердостью не ниже 49,7 HRC.

2.7. Проволочки и ролики для измерения среднего диаметра наружной резьбы следует изготовлять двух классов точности: 0 и 1. Проволочки и ролики для измерения параметров шлицевых эвольвентных соединений — класса точности 1.

2.8. Параметр шероховатости по ГОСТ 2789 рабочих поверхностей проволочек и роликов — не более 0,04 мкм.

2.9. На рабочих поверхностях проволочек и роликов не должно быть дефектов, ухудшающих их эксплуатационные качества.

2.10. Проволочки и ролики следует выпускать комплектами, состоящими:

из 3 шт. одного типа с равными номинальными диаметрами — для измерения среднего диаметра наружных резьб;

из 2 шт. одного типа с равными номинальными диаметрами — для измерения параметров шлицевых соединений.

Проволочки I-0,101 кл.0 ГОСТ 2475-88

Проволочки II-2,095 кл.I ГОСТ 2475-88

Ролики III-5,207 кл.0 ГОСТ 2475-88

2.12. Проволочки и ролики следует подвергать старению и размагничиванию.

2.13. Полный установленный ресурс проволочек и роликов — не менее 2000 измерений.

Критерием предельного состояния является несоответствие требованиям п.1.8.

3. ПРИЕМКА

3.1. Для проверки соответствия проволочек и роликов требованиям настоящего стандарта проводят государственные испытания, приемочный контроль, периодические испытания и испытания на надежность.

3.2. Порядок проведения государственных испытаний — по ГОСТ 8.383* и ГОСТ 8.001*.
_______________
* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.

3.4. Периодические испытания проводят не реже одного раза в три года на соответствие требованиям пп.1.1; 1.7; 1.8; 2.2; 2.4; 2.5; 2.6; 2.8; 2.9; 2.10; 2.12.

Для испытаний отбирают не менее 10 комплектов проволочек и роликов, из числа прошедших приемочный контроль, включающих не менее двух номинальных диаметров 0-го и 1-го классов точности.

Если при периодических испытаниях обнаружат несоответствие проволочек или роликов хотя бы одному требованию настоящего стандарта, то испытаниям подвергают удвоенное число проволочек или роликов данного размера.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

3.5. Соответствие требованию п.2.13 подтверждают результатами анализа подконтрольной эксплуатации не менее 10 комплектов проволочек или роликов, который допускается совмещать с периодическими испытаниями.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Методы и средства поверки проволочек и роликов — по МИ 2078.

4.2. Результаты анализа подконтрольной эксплуатации считают положительными, если количество измерений до предельного состояния не превышает 2000.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На приспособлениях для подвешивания или установки проволочек и на нерабочих поверхностях роликов должны быть нанесены:

номинальный диаметр;

класс точности для изделий класса точности 0;

товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение даты выпуска;

изображение государственного Знака качества при его присвоении в порядке, установленном Госстандартом СССР.

Примечания:

1. Для проволочек типа I маркировку следует наносить только на футляре.

2. Допускается наносить изображение государственного Знака качества только в эксплуатационной документации.

5.2. Перед упаковкой проволочки и ролики должны пройти консервацию по ГОСТ 9.014.

Срок действия консервации — не менее 2 лет.

5.4. На каждом футляре должны быть нанесены:

номинальный диаметр;

класс точности;

товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение настоящего стандарта.

5.5. Для транспортирования партия проволочек (роликов), упакованных в футляры, должна быть уложена в ящики по ГОСТ 2991, выложенные внутри водонепроницаемым материалом.

Допускается использовать для транспортирования другие ящики, обеспечивающие сохранность проволочек (роликов) при транспортировании и изготовленные по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

5.6. Каждая партия должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие проволочек (роликов) требованиям настоящего стандарта.

5.7. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

5.8. Проволочки и ролики в упаковке по п.5.5 транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах или контейнерах по ГОСТ 13762.

5.9. Упакованные проволочки и ролики следует хранить в сухом помещении в условиях по группе 1 (Л) ГОСТ 15150.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие проволочек и роликов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

Гарантийный срок эксплуатации проволочек и роликов — 12 мес с момента ввода в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ВЫБОР ПРОВОЛОЧЕК И РОЛИКОВ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА НАРУЖНЫХ РЕЗЬБ

1. Термины и пояснения

1.1. — номинальный диаметр проволочки или ролика, который в процессе измерения резьбы с симметричным профилем обеспечивает точки касания с измеряемым профилем на уровне среднего диаметра (черт.4).

Для резьбы с несимметричным профилем точка касания проволочки номинального диаметра с измеряемым профилем обеспечивается только со стороны впадины с большим углом наклона (черт.5).

1.2. ; — предельные значения диаметра проволочки или ролика, при которых точки касания со сторонами профиля резьбы удалены от точек касания (обеспечиваемых проволочками диаметром ) на максимально допустимое расстояние (черт.6 и 7).

4. Применение проволочек и роликов с предпочтительным диаметром не допускается, если:

наиболее удаленная от оси резьбы точка на проволочке или ролике диаметром располагается ниже наружного диаметра резьбы;

у трапецеидальной резьбы диаметр проволочки или ролика касается внутреннего диаметра резьбы.

В перечисленных случаях следует применять проволочки диаметром более .

Если проволочки или ролики предпочтительных диаметров отсутствуют или не могут быть применены, то для каждого конкретного случая измерений размеры проволочек и роликов могут быть подобраны из числа приведенных в приложении 2.

При этом выбранный диаметр проволочки или ролика должен быть равен или меньше и больше , а результаты измерения должны быть откорректированы.

Источник

Поделиться с друзьями
Моя стройка
Adblock
detector