Меню

Сравнение методов неразрушающего контроля



Сравнение методов неразрушающего контроля

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Может выполняться без какого-либо оборудования с использованием простейших измерительных средств

Комплект для визуального и измерительного контроля, средства для измерения шероховатости поверхности и освещенности

Поверхностные дефекты размером от 0,1 мм

Низкая вероятность обнаружения мелких поверхностных дефектов

Зависимость выявляемых дефектов от субъективных факторов

Магнитопорошковый метод контроля (МК)

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

РД-13-05-2006 Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств

Намагничивающее устройство для намагничивания и размагничивания контролируемых объектов, магнитный индикатор (суспензии, порошки, магнитогуммированные пасты)

Контроль деталей из ферромагнитных сталей: поверхностные и подповерхностные (залегающие на глубине до 2-3 мм) дефекты, с шириной раскрытия от 2мкм и протяженностью от 0,5 мм

Допускается контроль по немагнитным покрытиям (хром, кадмий и др.). Наличие покрытий толщиной до 20 мкм практически не влияет на выявляемость дефектов

Не могут быть проконтролированы элементы конструкций и детали: из неферромагнитных сталей, на поверхности которых не обеспечена необходимая зона для намагничивания и нанесения индикаторных материалов, со структурной неоднородностью и резкими изменениями площади поперечного сечения с несплошностями, плоскость раскрытия которых совпадает с направлением намагничивающего поля или составляет с ней угол менее 30°

Капиллярный контроль (ПВК)

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

РД-13-06-2006 Методические рекомендации о порядке провдения капиллярного контроля

Дефектоскопические материалы – очиститель, пенетрант, проявитель

Поверхностные и сквозные дефекты

Выявляются дефекты, имеющие раскрытие порядка 1 мкм

Возможность обнаружения только выходящих на поверхность и сквозных дефектов. Невозможность точного определения их глубины

Сложность механизации и автоматизации контроля

Необходимость тщательной подготовки контролируемой поверхности

Ультразвуковой контроль (УК)

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

Пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП)

Стандартные образцы (СО)

Стандартные образцы предприятия (СОП)

Выявляет все виды дефектов в сварных швах,околошовных зонах и основном металле

Можно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов

Скорость исследования высока при низкой стоимости и опасности для человека

Высокая мобильность ультразвукового дефектоскопа

Необходимость подготовки поверхности для ввода ультразвука в металл, а в случае со сварными соединениям ещё и направления шероховатости — перпендикулярно шву

Необходимость применения контактных жидкостей (вода, масло, клейстер)

При контроле сильно наклоненных или вертикальных поверхностей необходимо применять густые контактные жидкости для предотвращения их быстрого стекания

Необходимость применения притертых преобразователей (с радиусом кривизны подошвы R, равным 0,9-1,1R радиуса контролируемого объекта), которые в таком виде непригодны для контроля изделий с плоскими поверхностями

Невозможно ответить на вопрос о реальных размерах дефекта, лишь о его отражательной способности в направлении приемника, а эти величины коррелируют не для всех типов дефектов

Нельзя проконтролировать:

— соединения, в которых оба элемента литые, штампованные или кованые;

— угловые наклонные (отклонения от перпендикулярности превышают 10°) сварные соединения трубчатых элементов друг с другом или другими элементами (прокатом, штампов и коваными деталями);

— металлы с крупнозернистой структурой, такие как чугун или аустенитный сварной шов (толщиной свыше 60 мм) из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука;

— малые детали или детали со сложной формой

Радиационный контроль (РК)

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический контроль

Оборудование и помещение для проявки снимков

Оборудование для автоматизированной расшифровки снимков

Дозиметры

Выявление в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, раковин, пор и шлаковых включений)

Не позволяет выявлять: поры и включения диаметром поперечного сечения или непровары и трещины высотой менее удвоенной чувствительности контроля, непровары и терщины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания, плохо выявляются плоскостные дефекты.

Необходимо обеспечивать радиационную безопасность персонала

Тепловой контроль (ТК)

ГОСТ 23483-79 Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования

РД-13-04-2006 Методические рекомендации о порядке проведения теплового контроля

Выявление мест протечек

Нарушение изоляционного покрытия

Нагрев электрических контактов

Зависимость от погодных условий

ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытания на герметичность

Возможность обнаружения только сквозных дефектов

ПБ 03-593-03 Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов

Позволяет обнаруживать и регистрировать как поверхностные так и внутренние дефекты и, что более важно, только развивающиеся (от десятых долей мм), что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности

Трудность выделения акустико-эмиссионных сигналов из помех

Необходимость последующего контроля другими методами

РТМ 38.001-94 Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов

РД 08.00-60.30.00-КТН-016-1-05 по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций

Колебания движущихся частей, а также пульсации потока технологической среды

Особые требования к способу крепления датчика вибрации

Зависимость параметров вибрации от большого количества факторов и сложность выделения вибрационного сигнала, обусловленного наличием неисправности

РД-13-03-2006 Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах

Позволяет обнаруживать как поверхностные, так и подповерхностные дефекты, залегающие на глубине 1-4 мм

Применяют только для контроля объектов из токопроводящих материалов

Электрический контроль (ЭК)

ГОСТ 25315-82 Контроль неразрушающий электрический

Оценки целостности изоляционных покрытий

Необходимость контакта с объектом контроля

Жесткие требования к чистоте поверхности изделия

Трудность автоматизации процесса измерения

Зависимость результатов измерения от состояния окружающей среды

Источник

Сравнительная оценка неразрушающего и разрушающего видов контроля и методы неразрушающего контроля

Для обеспечения высокого качества строительства необходим эффективный контроль, позволяющий обнаружить дефекты. Существуют два вида контроля качества: разрушающий и неразрушающий.

Читайте также:  Сравнение спиц для вязания

Разрушающий контроль приводит к полному разрушению или повреждению объекта контроля. Так, на заводах стройиндустрии производятся выборочные испытания отдельных изделий, входящих в состав изготовленных партий. После испытаний разрушенные изделия выбрасывают или перерабатывают для повторного использования составляющих материалов. Это вызывает дополнительные материальные и трудовые затраты и, кроме того, разрушающий контроль не может дать полной уверенности в высоком качестве всей партии изделий, так как осуществляется выборочно.

Вместе с тем разрушающий контроль дает непосредственную оценку прочности, жесткости и трещиностойкости конструкции, а также механических характеристик материалов.

Неразрушающий контроль позволяет без разрушения контролировать качество всех изделий как при изготовлении, так и в процессе эксплуатации, что невозможно при разрушающем контроле. Неразрушающий контроль может быть применен для выявления дефектов, определения прочности и плотности бетона, наличия, положения и диаметра арматуры, толщинометрии и т. д.

Неразрушающий контроль при проведении обследований может быть полностью автоматизирован. Его недостатком является отсутствие прямой связи наблюдаемых результатов контроля с параметрами конструкции; обычно эта связь осуществляется опосредованно, через изменение какой-либо физической величины (например, скорости прохождения ультразвука, интенсивности поглощения радиационных излучений и др.). Поэтому требуется градуировка приборов неразрушающего контроля (построение градуировочных зависимостей).

Неразрушающий контроль незаменим при проведении массового контроля качества строительных конструкций на заводах стройиндустрии; при выявлении фактического состояния конструкций, узлов, элементов в процессе эксплуатации и при реконструкции. Положительным примером может служить контроль всей сети железных дорог у нас в стране, осуществляемый 30 раз в год с помощью дефектоскопов, установленных на вагонах и тележках. Средства, вкладываемые при применении автоматизированного неразрушающего контроля, окупаются очень быстро, а надежность контролируемых изделий резко повышается.

Вместе с тем в ряде случаев неразрушающий контроль не может дать нужной информации: например, выявить фактическую прочность, жесткость, трещиностойкость конструкций, особенно в процессе научно-исследовательских работ, когда изучают новые материалы, конструктивные формы.

Наиболее полные данные о качестве конструкций и параметрах предельных состояний I и II групп можно получить путем комплексного применения неразрушающего и разрушающего контролей.

В настоящее время для неразрушающего контроля используют новейшие достижения физики, электро- и радиотехники, электроники, автоматики и вычислительной техники. В соответствии с ГОСТ 18353—79, различают такие методы неразрушающего контроля: склерометрические, акустические, капиллярные, магнитные, оптические, радиационные, радиоволновые, тепловые, течеисканием, электрические, электромагнитные.

Указанные виды неразрушающего контроля позволяют определить комплекс показателей качества строительных конструкций: дефекты, их размеры и места расположения; плотность, прочность и неоднородность структуры; толщину изделий и немагнитных покрытий на ферромагнитных изделиях; механические напряжения; влажность; наличие, диаметр и положение арматуры в бетоне и др. Иногда одни и те же показатели могут быть получены разными методами с различной точностью.

Для получения наиболее полной информации о состоянии конструкций и сооружений используют в комплексе два и более метода неразрушающего контроля, каждый из которых взаимодополняет друг друга и позволяет частично проконтролировать полученные данные. Менее точные методы неразрушающего контроля используют для экспресс- оценки качества конструкций. Подробные данные о применении методов неразрушающего контроля изложены в соответствующих ГОСТах (см. список рекомендуемой литературы). В строительстве применяют также механические и комплексные методы.

При осуществлении неразрушающего контроля должны соблюдаться требования охраны труда и техники безопасности. К работе допускается только специально обученный персонал, прошедший вводный инструктаж по охране труда и инструктаж на рабочем месте. При радиационном методе неразрушающего контроля должны соблюдаться соответствующие требования санитарных норм и правил. Используют также дозиметрический контроль, эффективные защитные приспособления и средства защиты.

Источник

Выбор метода неразрушающего контроля

Мы всегда сталкиваемся с тем, чтобы принять решение… А какой метод неразрушающего контроля является наиболее подходящим для обнаружения определенного типа дефекта?

Выбор метода неразрушающего контроля

Дефект определяется как «несовершенство материала или разрыв, который может быть обнаружен при неразрушающем контроле но при этом не обязательно деталь должна быть забракована».

Дефект также может иметь в различные размеры, формы, ориентацию, местоположение и т.д. Недостатки могут быть естественными полученные в производственном процессе или могут получены при обработкой материала и отделки детали. Таким образом, имея такой широкий диапазон возможностей повреждений, нам всё это необходимо принимать во внимание при обнаружения недостатков.

Специалисты высокого уровня всегда сталкиваются с необходимостью решить, какой метод неразрушающего контроля является наиболее подходящим для обнаружения конкретного типа дефекта. Где область возможного дефекта внутренняя или внешняя поверхность? Материал металлический, черный или цветной, композитный, однослойный, многослойный, двухслойный? Имеется ли надлежащий доступ к интересующим областям для обеспечения возможности обнаружения? Являются ли стандартные методы неразрушающего контроля подходящими или тут необходим передовой метод чтобы исследования были точны и развернут? Все эти вещи необходимо учитывать, чтобы гарантировать, что мы обнаружим дефект.

Первое соображение которое должно прийти в голову это вопрос о местоположения. Является ли недостаток внутренним или внешним? Определение этого поможет вам быстро сосредоточиться на возможных вариантах и ​​устранить несколько других вариантов.

Внешние недостатки, как правило, обнаруживаются с помощью визуального тестирования и вспомогательных методов визуального тестирования, таких как капиллярный метод контроля и тестирование магнитных частиц. Кроме того, электромагнитное тестирование и ультразвуковое тестирование могут использоваться для обнаружения более жестких внешних дефектов.

Для внутренних дефектов, радиографическое тестирование являются основными методами обнаружения. Существуют передовые методы неразрушающего контроля, такие как ультразвуковое тестирование с фазированной решеткой, лазерная интерферометрия, акустическая эмиссия, резонансная проверка и некоторые другие, которые также могут быть рассмотрены, но доступны они как правило в НИИ.

Читайте также:  Источники света характеристики сравните

Вопрос о черных и цветных является актуальным только для выбора капиллярного контроля или магнитного контроля. Капиллярный контроль может использоваться на обоих материалах, но магнитный контроль может использоваться только тогда, когда материал является черным.

Анализ магнитными частицами обычно лучший выбор, когда есть выбор между этими двумя вариантами. Это решение основано на времени обработки, а не на чувствительности.

Необходимо иметь хороший доступ к интересующий нас области, но при это элемент не должен быть хрупким. Необходимо определиться есть некоторые ограничение на использование Электромагнитного метода или ультразвука, и это как правило, решающий фактор. Для предметов без прямой видимости следует использовать рентгеновский контроль.

После того, как вы определили интересующее вас место (а) и область (и), последнее, что нужно понять, – это желаемая чувствительность выбранного осмотра.

Многие вещи могут повлиять на чувствительность инспекций, но некоторые из основных пунктов, которые необходимо учитывать, это: геометрическая сложность, плотность материала, шероховатость поверхности и доступность.

Я уверен, что конкретные приложения могут и будут иметь более длинный список элементов, но эти четыре пункта ниже должны помочь вам выбрать правильный метод неразрушающего контроля.

Давайте посмотрим на каждый из этих четырех пунктов немного ближе:

  1. Геометрическая сложность. Если у вас простая труба, стержень или лист, к которой вы можете получить доступ практически из любого направления, то ваш метод обнаружения дефектов не будет зависеть от геометрической сложности. Но, если у вас есть доступ только к одной стороне вашего тестового образца или если у вас есть доступ меньше, чем имеющийся у вас датчик, тогда вам нужно будет выбрать свой метод на основе того, что позволяет геометрия изделия.
  2. Плотность материала. Плотность и толщина материала могут иметь решающее значение для чувствительности к дефектам. Если ваш материал очень плотный, а также достаточно толстый, даже самые лучшие системы рентгенографии могут быть поставлены под сомнение. Определение очень маленького недостатка может быть почти невозможно в этой ситуации. То же самое можно сказать, если плотность разнородна или присутствует агломерация. От простого бетонного заполнителя до современных материалов, используемых для аддитивного производства, порошковые элементы могут образовывать кластеры и сегрегацию, что делает область, возможно, материально прочной, но значительно снижает чувствительность к дефектам.
  3. Шероховатость поверхности. Поверхность – это то место, где должны соприкасаться многие проверки, поэтому шероховатая поверхность затрудняет проверку или вообще делает ее невозможным для. Ультразвуковой и Электромагнитные методы должны иметь хороший контакт, поэтому шероховатая поверхность может исключить эти методы из рассмотрения. Капиллярный и магнитный контроль тут могут справиться немного лучше, чем УК и ЭК, но шероховатая поверхность может вызвать плохую интерпретацию и ложные срабатывания.
  4. Доступность – Как и в случае с шероховатостью поверхности, доступность может быстро исключить ультразвук и электромагнитные исследования, потому вы должны иметь возможность иметь достаточный контакт. Капиллярные и магнитные методы обычно достаточно хороши в ограниченных областях, но помните, что линия индикации должна быть в доступна. Рентгенография и томография также часто бывают недоступны при ограниченных условиях.Как вы можете видеть, если вы находитесь в ситуации, когда вам нужно выбрать метод, чтобы найти дефект, есть много вещей, которые вы должны понять, прежде чем принимать решение.

Каждый метод имеет свои сильные и слабые стороны и никакие недостатки не равны. Обязательно всегда думайте о том, что обеспечивает каждый метод, как работает каждый метод и, что наиболее важно, насколько чувствительным он будет для ваших потребностей в обнаружении.

Источник

Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль (НК) – это проверка надежности объекта, его отдельных элементов и конструкций щадящими методами, не требующими кардинальной разборки или временного выведения из строя. НК включает в себя исследование физических принципов, на которых базируются методы и средства контроля, не ухудшающие эксплуатационную пригодность и не нарушающие целостность объектов.

Виды и методы

Действующие стандарты лаконично определяют НК, как контроль, который не разрушает. В соответствии с ГОСТ 56542-2015 и в зависимости от лежащих в его основе физических процессов, он подразделяется на несколько видов:

  1. Магнитный, применяющийся в дефектоскопии ферромагнитных материалов для фиксации магнитных полей и свойств контролируемого объекта
  2. Визуально-измерительный (оптический) – наиболее востребован для контроля и обнаружения мельчайших повреждений в прозрачных изделиях и материалах
  3. Электрический – фиксирует электрополя и характеристики, образующиеся в контролируемом объекте под влиянием внешнего воздействия
  4. Вихретоковый (электромагнитный) – применяется в дефектоскопии электропроводящих материалов, посредством исследования неоднородностей поверхностного вихревого поля объекта
  5. Тепловой – подразумевает мониторинг тепловых полей, контрастов и потоков любых материалов для выявления неисправностей и дефектов
  6. Радиоволновой – применяется в контроле диэлектриков (керамика, стекловолокно), полупроводниковых и тонкостенных материалов
  7. Ультразвуковой (акустический) – применим ко всем материалам, беспрепятственно проводящим звуковые волны в целях решения проблем контроля и диагностики
  8. Радиационный (радиографический) – построен на взаимодействии ионизирующего излучения с контролируемым объектом из любых материалов и любых габаритов
  9. Капиллярный (проникающими веществами) – применяется для обнаружения течей и микроповреждений посредством наполнения индикаторным веществом внутренних полостей, контролируемого объекта
  10. Вибрационный — необходим для поиска дефектов в машинах и механизмах. Диагностирует неисправности путем оценки колебаний в основных узлах

Каждый вид НК реализуется с помощью методов неразрушающего контроля (МНК), которые классифицируются:

  • По способу взаимодействия различных веществ и полей с объектом контроля (магнитный, капиллярный)
  • По показателям первичной информации (намагниченность, газовый)
  • По форме получения первичной информации (индукционный, люминесцентный)
Читайте также:  Как появилась теория сравнений

Зачем проводят НК?

В ходе производственно-эксплуатационных процессов техническое состояние любого объекта (здания, оборудования, их отдельные конструкции и элементы) требует регулярной оценки. НК позволяет проводить оценочные мероприятия без приостановки, демонтажа и отбора образцов, которые стоят достаточно дорого.

Применение методов НК в обследовании объекта не требует вынужденных простоев и позволяет обнаружить и устранить его усталость и различные дефекты на ранней стадии. Поэтому главные цели проведения НК направлены:

  • На минимизацию аварийных рисков и повышение уровня эксплуатационной безопасности оборудования на опасных производственных объектах (ОПО)
  • На проверку соответствия контролируемого объекта требованиям действующих нормативов и технической документации
  • На количественно-качественную оценку обнаруженных отклонений и установление уровня их опасности
  • На своевременное выявление различных неисправностей на разных стадиях возведения объектов капстроительства

Проведение неразрушающего контроля при запуске объекта в эксплуатацию почти всегда гарантирует увеличение расходов, обусловленных устранением выявленных дефектов. Но отказ от процедур может обернуться аварией с гораздо большими финансовыми потерями, в разы превышающими затраты на проведение превентивных мероприятий

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Сферы применения

Методы неразрушающего контроля применяются сегодня практически в каждой сфере хозяйственной деятельности от автомастерской и судоверфи до атомных реакторов и предприятий, использующих ОПО:

  • Емкости, функционирующие под избыточным давлением
  • Трубопроводы систем газораспределения
  • Оборудование с подъемными устройствами и механизмами
  • Резервуары для хранения нефтепродуктов
  • Буровое оборудование
  • Химически и взрывопожароопасные производства
  • Армокаменные, железобетонные и прочие разновидности строительных конструкций

Разнообразие средств и методов НК используется для:

  • Контроля надежности сварочных швов и герметичности сосудов, функционирующих под высоким давлением
  • Определения качества покрытия лакокрасочными материалами
  • Обнаружения деформаций и отклонений важных узлов и деталей
  • Дефектоскопии оборудования с продолжительным эксплуатационным сроком
  • Проведения исследований и выявления дефектов в различных структурах для дальнейшего совершенствования технологий
  • Постоянный мониторинг и контроль возможного возникновения дефектов и неисправностей на ОПО в целях их своевременного устранения

Применение НК позволяет предприятиям сэкономить на проведении тестирований на разрушение, что благотворно отражается на потребительской цене и качестве готовой продукции

Для каких узлов и деталей чаще всего заказывают НК?

Исследования востребованы в самых разных отраслях промышленности, включая строительство, которым раньше всех были опробированы и взяты на вооружение щадящие методы контроля. Практика свидетельствует, что исследованиям в рамках НК чаще всего подвергаются:

  • Любые разновидности сварочных швов и соединений
  • Строительные конструкции
  • Объекты капстроительства, их отдельные узлы и компоненты
  • Черные и цветные металлы, а также их сплавы
  • Ферромагнитные металлы и сплавы
  • Трубопроводы
  • Турбины и роторы
  • Корпусное оборудование
  • Листовой прокат
  • Аппараты высокого давления
  • Стенки котлов
  • Днища многомерных судов
  • Детали любых форм и размеров
  • Подъемные механизмы
  • Узлы и агрегаты любых видов транспорта
  • Керамика, изделия из стекла и фарфора
  • Многослойные конструкции, их отдельные элементы и соединения между ними
  • Изделия из стекла, пластмассы и неферромагнитных материалов любых форм и габаритов
  • Паяные, резьбовые и разъемные типы соединений

Применение методов неразрушающего контроля позволяет определить уровень качества, фактическую толщину, плотность и однородность массы, швов или покрытия вышеперечисленных конструкций и изделий в целях устранения выявленных отклонений

Приборы для проведения неразрушающего контроля

Выбор оборудования, применяемого в рамках проведения НК, зависит от поставленных задач, выбранного метода и параметров контролируемого объекта (наличия повреждений, толщины стен или покрытия).

  1. Визуально-измерительный контроль (ВИК) является не только базовым, но и одним из самых недорогих, скоростных и информативных методов НК. Его проведение регламентируется инструкцией РД 03-606-03, предполагающей применение несложных сертифицированных средств измерения:
    • Лупы
    • Эндоскопы
    • Фонарики
    • Щупы
    • Линейки
    • Рулетки
    • Зеркала
    • Термостойкий мел
    • Сварочные шаблоны
    • Фотоаппарат с возможностью микроскопической съемки
  2. Ультразвуковой контроль, относящийся к основным видам НК, регламентируется ГОСТом 23829-85, которым предусматривается наличие, предварительно проверенных:
    • Дефектоскопов общего или специального применения
    • Ультразвуковых резонансных и эхо-импульсных измерителей толщины
    • Ультразвуковых твердомеров
    • Пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП)
    • Контактных жидкостей и гелей
  3. Радиографический контроль, позволяющий выявить отклонения недоступные для внешнего осмотра, производится посредством:
    • Рентгеновских аппаратов, выбор которых зависит от толщины контролируемого материала или изделия и чувствительности, указанной в ТУ используемого прибора
    • Гамма-дефектоскопов (в труднодоступных местах)
    • Усиливающих экранов
    • Рентгеновской пленки
    • Компьютерной радиографии
  4. Капиллярный контроль считается самым сенситивным методом, проведение которого регулирует ГОСТ 18442, подразумевающий применение:
    • Наборов капиллярной дефектоскопии, укомплектованных пенетрантами, проявителями, очистителями
    • Пневмопистолетов для жидкостей
    • Пульверизаторов
    • Источники ультрафиолета
    • Образцы для контроля
  5. Магнитный контроль, регламентирующийся отечественными и европейскими стандартами, выполняется с использованием:
    • Оптических устройств
    • Ультрафиолетовых ламп
    • Магнитного порошка или суспензии
    • Магнитогуммированной пасты
  6. Контроль герметичности классифицирует ГОСТ 24054-80 в зависимости от агрегатного состояния применяемых веществ:
    • Газовые
    • Жидкостные
  7. Тепловой контроль, базирующийся на преобразовании инфракрасного излучения в видимый спектр, проводится с применением:
    • Тепловизора
    • Пирометра
    • Логгеров данных
    • Измерителей плотности температур и тепловых потоков
    • Механических средств (термокарандаши, теплоотводящая паста, высокотемпературная краска)
  8. Вихретоковый контроль, регулируется ГОСТ Р ИСО 15549-2009 и предполагает использование оборудования, выбор которого координируется поставленными задачами:
    • Вихретоковые преобразователи и дефектоскопы
    • Структуроскопы
    • Измерители толщины

Каждый метод и прибор используются НК для выявления мельчайших деформаций и повреждений, а также изъянов различного происхождения, включая коррозию, грибок, растрескивание или расслоение. Чрезвычайная востребованность НМК объясняется достоинствами методов, а также их соответствием современным требованиям промышленной безопасности.

Источник