Меню

Таблица измерений погрешности допуски



Допустимая погрешность измерений: выбор значения

Наиболее известное соотношение [Δ] ≈ (0,2…0,35) ТА было предложено в работе [6] и закреплено в стандарте ГОСТ 8.051 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм». Авторы работы [6] честно указали, что «установление допустимых погрешностей измерения носит волевой характер».

Сходные между собой указания приведены в РМГ 63 [8] и ПМГ 92-2009 [9]: «если недостаточная точность измерений не может вызвать заметных потерь или других неблагоприятных последствий, пределы допускаемых значений, например, погрешности измерений могут составлять 0,2 — 0,3 границы симметричного допуска (для несимметричного допуска — размера поля допуска) на измеряемый параметр, а для параметров, не относящихся к наиболее важным, это соотношение может быть увеличено до 0,5» [9].

Те же документы содержат и иные рекомендации: «соотношения между погрешностью измерения и половиной допуска, удовлетворяющие «требованиям обеспечения эффективности измерений»: «для наиболее важных параметров» 0,2 … 0,7; «для параметров, не относящихся к наиболее важным» 0,3 … 1.

В книге [10] оптимальное соотношение между допустимой погрешностью измерения и допуском на изготовление, обосновано критерием ничтожной погрешности и равно [Δ]=0,15TA.

Интересная по замыслу книга [5] содержит такие выводы: «при выборе СИ и МВИ для контроля и измерения вспомогательных, некритичных для качества продукции параметров следует принимать К = Δ/(ТА/2) = 0,2…0,33, не прибегая к расчетам вероятностей ошибок контроля. При проведении научно-исследовательских работ выбирают К * = TD + 2 ∙ ΔD и Тd * = Td +2 ∙ Δd . Представим взаимосвязь между погрешностью измерения и допуском в виде Δ = К ∙ Т. Запишем ТD * = (1+2∙К)∙TD и Тd * = (1+2∙К) ∙ Td. Найдем вероятностные значения допуска посадки: ТПв = √( TD *2 + Td *2 ) = (1+2К) √( TD 2 + Td 2 )

Для стандартных рекомендуемых и предпочтительных посадок допуск отверстия равен допуску вала (тогда ТП = 2∙Td) или на один квалитет грубее (TD=1,6∙Td и ТП = 2,6∙Td). Для первого случая получим ТПв1=(1+2∙К)∙1,41∙ Td, для второго — ТПв2 = (1+2∙К) ∙ 1,89∙ Td.

Подставим значения К, принятые в ГОСТ 8.051 для сопрягаемых размеров, и вычислим вероятностные допуски посадки. Запишем, при К=0,2 — ТПв1 = 1,97∙ Td, ТПв2 =2,65 ∙ Td; при К=0,3 — ТПв1 = 2,26 ∙ Td, ТПв2 =3,03 ∙ Td.

Сравнивая ТП и ТПв, отметим, что при К = 0,2, если центры группирования размеров отверстий и валов совпадают с серединами полей допусков, влияние погрешности измерения практически не отразится на качестве сборочной единицы (1,97 2 и 3,03>2,6), что требует контроля качества соединения или сортировки деталей, поступающих на сборку. Эти же меры потребуются, если настроенность технологического процесса не совпадает с серединой поля допуска (что в той или иной мере всегда присутствует).

Отметим, что значение К=0,2 в ГОСТ 8.051 принято для квалитетов более десятого, для меньших квалитетов К>0,2.

Результаты анализа показывают, что значения допустимой погрешности измерений, рекомендуемые ГОСТ 8.051, завышены. Возникает вопрос: почему это обстоятельство не стало темой для обсуждения? Причин несколько. Укажем некоторые из них. 1. При выборе метода и средств измерений создают запас метрологической надежности. 2. Для универсальных средств измерений линейных размеров реальные погрешности их применения меньше значений, приведенных в РД 50-98 [7]. Вследствие 1 и 2 практическое соотношение между погрешностью измерения и допуском оказывается меньше установленного стандартом. 3. Дополнительный запас создается при выборе стандартной посадки, допуск которой, как правило, меньше функционального допуска посадки. 4. Технологию обработки детали выбирают так, чтобы технологический допуск был меньше конструкторского. 5. Вводят производственный допуск. 6. Вместо измерительного контроля используют контроль калибрами и т.д.

Все упомянутые выше рекомендации по установлению допустимой погрешности измерений укладываются в интервал (0…0,5) ТА. Это значит, что они справедливы. Но они и не безусловны и требуют проверки обоснованности и эффективности в каждом конкретном случае.

Возможные проблемы, связанные с применением ГОСТ 8.051, обусловлены не реализованными в нем соотношениями между допустимой погрешностью и допуском размера, а концепцией оценки соответствия, прописанной в ГОСТ 25346: «предельные размеры – два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находиться (или которым может быть равен) действительный размер». (Действительный размер – размер элемента, установленный измерением с допускаемой погрешностью). Это означает, что границы области соответствия совпадают с границами поля допуска и что детали, истинные значения размеров которых выходят за границы поля допуска, могут быть признаны годными «на законных основаниях». Для предупреждения этих событий в качестве одного из вариантов действий ГОСТ 8.051 предлагает конструкторам назначать предельные размеры детали смещенными относительно расчетных границ внутрь поля допуска на значение погрешности измерений. Внедрение указанного предложения может вызвать следующие неудобства. 1. Использование допустимых погрешностей, установленных ГОСТ 8.051, приведет к уменьшению конструкторского допуска по сравнению с расчетным допуском примерно в 2 раза и повышению требований к технологическому оборудованию. 2. Сведения о допустимой погрешности измерений, если она отличается от стандартной погрешности, необходимо будет указывать в конструкторской документации для каждого поля допуска. 3. При использовании для контроля деталей калибров придется задавать приемочные границы, исключающие погрешности измерений.

Общие требования к нормированию предельных значений, приведенные в ГОСТ Р ИСО 10576-1-2006, включают следующее положение: «устанавливаемые предельные значения не должны включать в себя (в явном или неявном виде) неопределенность/погрешность измерений». В свете сказанного в предыдущем абзаце, весьма разумное соображение.

Читайте также:  Час единица измерения сокращенно

Концепция оценки соответствия ГОСТ Р ИСО 10576-1-2006 более гибкая и позволяет производителю продукции самому принимать решения, связанные с обеспечением и контролем качества.

Для примера рассмотрим ситуацию, когда необходимо оценить годность вала, размер которого задан 40±0,195 мм (допуск размера Td = 390 мкм). В наличии (под рукой) имеется штангенциркуль с отсчетом 0,05 мм.

Из таблиц стандарта ГОСТ 8.051 найдем допустимую погрешность измерения [Δ]=80 мкм. Для штангенциркуля в РД 50-98 [7] для диапазона измерений свыше 30 мм до 50 мм указан предел погрешности измерений 100 мкм. Погрешность измерений штангенциркулем больше допустимой погрешности: штангенциркуль использовать нельзя. Концепция ГОСТ Р ИСО 10576-1-2006 позволяет нам это сделать. Ограничив область соответствия пределами 40±0,095 мм, оценку годности вала можно выполнить без риска отнесения к годным бракованных деталей.

В книгах по метрологии большое внимание уделяют возможности установления допустимой погрешности измерения исходя из заданной вероятности отнесения изделий к неправильно забракованным m и неправильно принятым n. На основе аппарата теории вероятностей авторы работ [6, 12] получили формулы и построили графики, устанавливающие зависимость значений m и n от соотношений между погрешностью измерений, параметрами технологического процесса и допуском на изготовление. Задав значения m и n при известной характеристике погрешности технологического процесса можно оценить требуемое значение допустимой погрешности измерения. Пример решения такой задачи приведен в книге [10].

Не ставя под сомнение корректность анализа и обоснованность полученных результатов и выводов, следует обратить внимание на применимость теоретических положений для практических целей.

Предложенные в книгах [6, 10, 12] графики относятся к ситуации, когда технологический допуск превышает допуск на изготовление. Такое на практике возможно, однако не соответствует принципам выбора способа изготовления, согласно которому технологический допуск должен быть меньше допуска на изготовление. В рекомендациях [14] в зависимости от значений коэффициента точности технологический процесс оценивают как точный, при Kт =6σтех/ТА≤0,75; удовлетворительный, при Kт = 0,76÷0,98 и неудовлетворительный, при Kт > 0,98 (σтех — СКО технологического процесса).

Задача измерений/контроля в первую очередь состоит в том, чтобы количество неправильно принятых изделий свести к нулю. При Kт Главная страница » Каталог статей » Статьи о погрешности » В.Д. Гвоздев. Допустимая погрешность измерений: выбор значения

Источник

1. ЗНАЧЕНИЯ ДОПУСКАЕМЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЙ

1.1 . Допускаемые погрешности измерений (δ) в зависимости от допусков IT приведены в таблице .

Примечание. Допускаемые погрешности измерения для допусков по системе ОСТ приведены в обязательном приложении 1 .

1.2 . Погрешности измерения, устанавливаемые в настоящем стандарте, являются наибольшими допускаемыми погрешностями измерений, включающими в себя все составляющие, зависящие от измерительных средств, установочных мер, температурных деформаций, базирования и т.д.

1.3 . Допускаемая погрешность измерения включает случайные и неучтенные систематические погрешности измерения.

Примечание. Допускается увеличивать допускаемую погрешность измерения, указанную в таблице, при уменьшении допуска на размер, учитывающего это увеличение, а также в случае разделения изделий на размерные группы для селективной сборки.

Случайная погрешность измерения не должна превышать 0,6 допускаемой погрешности измерения и принимается равной 2σ, где σ — значение среднего квадратического отклонения погрешности измерения.

2. ПРИЕМОЧНЫЕ ГРАНИЦЫ С УЧЕТОМ ДОПУСКАЕМЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1 . Влияние погрешностей измерения на результаты измерений (см. справочное приложение 2 ) должно быть учтено при установлении приемочных границ — значений размеров, по которым проводят приемочный контроль изделий (см. справочное приложение 3 ).

2.2 . Приемочные границы устанавливают совпадающими с предельными размерами или смещенными относительно их введением производственного допуска (уменьшение допуска).

Применение первого способа предпочтительнее.

При введении производственного допуска значение смещения не должно превышать половины устанавливаемой настоящим стандартом допускаемой погрешности измерения у каждой приемочной границы.

2.3 . При арбитражной перепроверке принятых деталей погрешность измерения не должна превышать 30 % погрешности, допускаемой при приемочном контроле. Среди принятых допускается наличие до 5 % деталей от перепроверяемой партии с отклонениями, выходящими за приемочные границы на значение, не превышающее половину допускаемой погрешности измерения при приемке, для квалитетов со 2-го по 7-й; рядов пределов допускаемых погрешностей измерения с 1 до 6 (см. обязательное приложение 1 ); до 4 % для квалитетов 8, 9 или для рядов 7 и 8; 3 % — для квалитетов 10 и грубее или для ряда 9 и грубее.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРЕДЕЛЫ ДОПУСКАЕМЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЯ В мкм ДЛЯ ДОПУСКОВ ПО СИСТЕМЕ ОСТ

Номинальные размеры в мм

Примечание. Допускается увеличивать допускаемую погрешность измерения, указанную в таблице, при уменьшении допуска на размер, учитывающего это увеличение, а также в случае разделения изделий на размерные группы для селективной сборки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ВЛИЯНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ НА РЕЗУЛЬТАТЫ РАЗБРАКОВКИ ПРИ ПРИЕМОЧНОМ КОНТРОЛЕ

1 . Влияние погрешности измерения при приемочном контроле оценивают параметрами:

m — число деталей в процентах от общего числа измеренных, имеющих размеры, выходящие за предельные и принятые в числе годных (неправильно принятые);

п — число деталей в процентах от общего числа измеренных, имеющих размеры, не превышающие предельные и забракованные (неправильно забракованные) ;

c — вероятностная величина выхода размера за предельные у неправильно принятых деталей.

2 . Значения параметров m , п и c при распределении контролируемых размеров по нормальному закону приведены на черт 1 — 3 .

3 . На черт. 1 — 3 сплошные линии соответствуют распределению погрешности измерения по нормальному закону, а пунктирные — по закону равной вероятности.

Читайте также:  Наименьшая единица измерения информации это 1 балл

При неизвестном законе распределения погрешности измерения для параметров m , n и c рекомендуется принимать средние из значений, определенных по сплошной и пунктирной линиям.

4 . Параметры m и c на графиках определены с доверительной вероятностью 0,9973. Для определения m с другой доверительной вероятностью необходимо сместить начало координат по оси ординат.

5 . На графиках черт. 1 — 3 значения A мет (σ) в координатах определяют по формуле

где σ — среднее квадратическое отклонение погрешности измерения;

I T — допуск на контролируемый размер.

При определении параметров m , n и c рекомендуется принимать A мет (σ) , равное 16 % для квалитетов 2 — 7, 12 % — для квалитетов 8 и 9 и 10 % — для квалитетов 10 и грубее.

6 . Параметры m , n и c приведены на графиках в зависимости от значения , где σтех — среднее квадратическое отклонение погрешности изготовления.

7 . Параметры m , n и c на черт. 1 — 3 даны при симметричном расположении допуска относительно центра группирования контролируемых деталей.

8 . Совместное влияние систематической и случайной погрешностей изготовления на параметры m и n определяют по графикам черт. 1 — 2 , но вместо значения принимается для одной границы

где a т — систематическая погрешность изготовления.

При определении параметров m и n для каждой границы берут половину полученных значений.

9 . Совместное влияние случайной и систематической погрешностей измерения (если последняя не исключается поправкой) на параметры m , n и c определяют по графику черт. 1 — 3 при использовании зависимостей:

где a и — систематическая погрешность измерения (со знаком плюс при расширении допуска и минус — при сужении);

; ; — параметры при допуске, измененном на значение систематической погрешности измерения; F 0(и) — интегральная функция распределения погрешности изготовления.

Примечание. При определении совместного влияния систематической и случайной погрешностей измерения следует использовать значения Aмет (σ), определяемые по формулам:

где a — систематическая погрешность изготовления при использовании формул 2 и 3 или измерения при использовании формул (4), (6).

10 . Возможные предельные значения параметров m , n и , соответствующие экстремальным значениям кривых на черт. 1 — 3 , приведены в таблице.

1. Первые значения m и n соответствуют распределению погрешностей измерения по нормальному закону; вторые — по закону равной вероятности.

2. Предельные значения параметров m, n и , — учитывают влияние только случайной составляющей погрешности измерения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЕМОЧНЫЕ ГРАНИЦЫ С УЧЕТОМ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ

Настоящий стандарт предусматривает два способа установления приемочных границ

1- й способ. Приемочные границы устанавливают совпадающими с предельными размерами.

Пример. При проектировании вала диаметром 100 мм оценено, что отклонения его размеров для условий эксплуатации должны соответствовать h 6 (100 — 0,022).

В соответствии с таблицей настоящего стандарта устанавливают, что для этого размера вала и допуска допускаемая погрешность измерения равна 0,006 мм .

В соответствии с таблицей справочного приложения 2 устанавливают, что для A мет (σ) равной 16 %, и неизвестной точности технологического процесса m = 5,2 и c = 0,25 IT , т.е. среди годных деталей может оказаться до 5,2 % неправильно принятых деталей с предельными отклонениями +0,0055 и -0,0275 мм . Если полученные данные не повлияют на эксплуатационные показатели вала, то на чертежах указывают первоначально выбранный квалитет. В противном случае выбирают более точный квалитет или другое поле допуска в этом квалитете.

2- й способ. Приемочные границы смещают внутрь относительно предельных размеров.

При введении производственного допуска могут быть два варианта в зависимости от того, известна или неизвестна точность технологического процесса.

Вариант 1. При назначении предельных размеров точность технологического процесса неизвестна. В соответствии с п. 2.2 настоящего стандарта предельные размеры изменяются на половину допускаемой погрешности измерения. Для примера, рассмотренного выше, диаметр .

Вариант 2. При назначении предельных размеров точность технологического процесса известна. В этом случае предельные размеры уменьшают на значение параметра c (см. справочное приложение 2).

Предположим, что для рассмотренного выше примера (при изготовлении имеется 4,5 % брака по обеим границам).

A мет (σ) = 16 %. По черт. 3 справочного приложения 2 находим C = 0,1; IT = 0,0022 мм .

С учетом этих данных диаметр вала принимают .

Источник

1. ЗНАЧЕНИЯ ДОПУСКАЕМЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЙ

1.1 . Допускаемые погрешности измерений (δ) в зависимости от допусков IT приведены в таблице .

Примечание. Допускаемые погрешности измерения для допусков по системе ОСТ приведены в обязательном приложении 1.

1.2 . Погрешности измерения, устанавливаемые в настоящем стандарте, являются наибольшими допускаемыми погрешностями измерений, включающими в себя все составляющие, зависящие от измерительных средств, установочных мер, температурных деформаций, базирования и т.д.

1.3 . Допускаемая погрешность измерения включает случайные и неучтенные систематические погрешности измерения.

Примечание. Допускается увеличивать допускаемую погрешность измерения, указанную в таблице, при уменьшении допуска на размер, учитывающего это увеличение, а также в случае разделения изделий на размерные группы для селективной сборки.

Случайная погрешность измерения не должна превышать 0,6 допускаемой погрешности измерения и принимается равной 2σ, где σ — значение среднего квадратического отклонения погрешности измерения.

2. ПРИЕМОЧНЫЕ ГРАНИЦЫ С УЧЕТОМ ДОПУСКАЕМЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЯ

2.1 . Влияние погрешностей измерения на результаты измерений (см. справочное приложение 2 ) должно быть учтено при установлении приемочных границ — значений размеров, по которым проводят приемочный контроль изделий (см. справочное приложение 3 ).

2.2 . Приемочные границы устанавливают совпадающими с предельными размерами или смещенными относительно их введением производственного допуска (уменьшение допуска).

Применение первого способа предпочтительнее.

При введении производственного допуска значение смещения не должно превышать половины устанавливаемой настоящим стандартом допускаемой погрешности измерения у каждой приемочной границы.

2.3 . При арбитражной перепроверке принятых деталей погрешность измерения не должна превышать 30 % погрешности, допускаемой при приемочном контроле. Среди принятых допускается наличие до 5 % деталей от перепроверяемой партии с отклонениями, выходящими за приемочные границы на значение, не превышающее половину допускаемой погрешности измерения при приемке, для квалитетов со 2-го по 7-й; рядов пределов допускаемых погрешностей измерения с 1 до 6 (см. обязательное приложение 1 ); до 4 % для квалитетов 8, 9 или для рядов 7 и 8; 3 % — для квалитетов 10 и грубее или для ряда 9 и грубее.

Читайте также:  Как измерить площадь подошвы обуви

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРЕДЕЛЫ ДОПУСКАЕМЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРЕНИЯ В мкм ДЛЯ ДОПУСКОВ ПО СИСТЕМЕ ОСТ

Номинальные размеры в мм

Примечание. Допускается увеличивать допускаемую погрешность измерения, указанную в таблице, при уменьшении допуска на размер, учитывающего это увеличение, а также в случае разделения изделий на размерные группы для селективной сборки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ВЛИЯНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ НА РЕЗУЛЬТАТЫ РАЗБРАКОВКИ ПРИ ПРИЕМОЧНОМ КОНТРОЛЕ

1 . Влияние погрешности измерения при приемочном контроле оценивают параметрами:

m — число деталей в процентах от общего числа измеренных, имеющих размеры, выходящие за предельные и принятые в числе годных (неправильно принятые);

п — число деталей в процентах от общего числа измеренных, имеющих размеры, не превышающие предельные и забракованные (неправильно забракованные) ;

c — вероятностная величина выхода размера за предельные у неправильно принятых деталей.

2 . Значения параметров m , п и c при распределении контролируемых размеров по нормальному закону приведены на черт 1 — 3 .

3 . На черт. 1 — 3 сплошные линии соответствуют распределению погрешности измерения по нормальному закону, а пунктирные — по закону равной вероятности.

При неизвестном законе распределения погрешности измерения для параметров m , n и c рекомендуется принимать средние из значений, определенных по сплошной и пунктирной линиям.

4 . Параметры m и c на графиках определены с доверительной вероятностью 0,9973. Для определения m с другой доверительной вероятностью необходимо сместить начало координат по оси ординат.

5 . На графиках черт. 1 — 3 значения A мет (σ) в координатах определяют по формуле

где σ — среднее квадратическое отклонение погрешности измерения;

I T — допуск на контролируемый размер.

При определении параметров m , n и c рекомендуется принимать A мет (σ) , равное 16 % для квалитетов 2 — 7, 12 % — для квалитетов 8 и 9 и 10 % — для квалитетов 10 и грубее.

6 . Параметры m , n и c приведены на графиках в зависимости от значения , где σтех — среднее квадратическое отклонение погрешности изготовления.

7 . Параметры m , n и c на черт. 1 — 3 даны при симметричном расположении допуска относительно центра группирования контролируемых деталей.

8 . Совместное влияние систематической и случайной погрешностей изготовления на параметры m и n определяют по графикам черт. 1 — 2 , но вместо значения принимается для одной границы

где a т — систематическая погрешность изготовления.

При определении параметров m и n для каждой границы берут половину полученных значений.

9 . Совместное влияние случайной и систематической погрешностей измерения (если последняя не исключается поправкой) на параметры m , n и c определяют по графику черт. 1 — 3 при использовании зависимостей:

где a и — систематическая погрешность измерения (со знаком плюс при расширении допуска и минус — при сужении);

; ; — параметры при допуске, измененном на значение систематической погрешности измерения; F 0(и) — интегральная функция распределения погрешности изготовления.

Примечание. При определении совместного влияния систематической и случайной погрешностей измерения следует использовать значения Aмет (σ), определяемые по формулам:

где a — систематическая погрешность изготовления при использовании формул 2 и 3 или измерения при использовании формул (4), (6).

10 . Возможные предельные значения параметров m , n и , соответствующие экстремальным значениям кривых на черт. 1 — 3 , приведены в таблице.

1. Первые значения m и n соответствуют распределению погрешностей измерения по нормальному закону; вторые — по закону равной вероятности.

2. Предельные значения параметров m, n и , — учитывают влияние только случайной составляющей погрешности измерения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЕМОЧНЫЕ ГРАНИЦЫ С УЧЕТОМ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ

Настоящий стандарт предусматривает два способа установления приемочных границ

1- й способ. Приемочные границы устанавливают совпадающими с предельными размерами.

Пример. При проектировании вала диаметром 100 мм оценено, что отклонения его размеров для условий эксплуатации должны соответствовать h6 (100 — 0,022).

В соответствии с таблицей настоящего стандарта устанавливают, что для этого размера вала и допуска допускаемая погрешность измерения равна 0,006 мм.

В соответствии с таблицей справочного приложения 2 устанавливают, что для A мет (σ) равной 16 %, и неизвестной точности технологического процесса m = 5,2 и c = 0,25 IT, т.е. среди годных деталей может оказаться до 5,2 % неправильно принятых деталей с предельными отклонениями +0,0055 и -0,0275 мм. Если полученные данные не повлияют на эксплуатационные показатели вала, то на чертежах указывают первоначально выбранный квалитет. В противном случае выбирают более точный квалитет или другое поле допуска в этом квалитете.

2- й способ. Приемочные границы смещают внутрь относительно предельных размеров.

При введении производственного допуска могут быть два варианта в зависимости от того, известна или неизвестна точность технологического процесса.

Вариант 1. При назначении предельных размеров точность технологического процесса неизвестна. В соответствии с п. 2.2 настоящего стандарта предельные размеры изменяются на половину допускаемой погрешности измерения. Для примера, рассмотренного выше, диаметр .

Вариант 2. При назначении предельных размеров точность технологического процесса известна. В этом случае предельные размеры уменьшают на значение параметра c (см. справочное приложение 2).

Предположим, что для рассмотренного выше примера (при изготовлении имеется 4,5 % брака по обеим границам).

A мет (σ) = 16 %. По черт. 3 справочного приложения 2 находим C = 0,1; IT = 0,0022 мм.

С учетом этих данных диаметр вала принимают .

Источник